«Пларус» - это самый крупный завод по переработке бутылочных отходов в России. Также это единственное предприятие, работающее по технологии bottle-to-bottle (от бутылки до бутылки).

Мы идем бутылочными коридорами, а ведет нашу небольшую группу эко-волонтеров, главный технолог Дмитрий Шкадин. Дмитрий по специальности – биотехнолог.Дмитрий объяснил, как выглядит полный цикл: на завод поступает пластик в виде бутылок. После очистки и сортировки из него делают флексу, похожую на пластмассовую новогоднюю мишуру, которую перерабатывают до состояния гранул, из которых делают преформы (заготовки). Из преформ каждый производитель льет нужной формы бутылку.

Конечный продукт, выпускаемый заводом, называется гранулятом. По качеству он лучший в России и составит здоровую конкуренцию продукции многих европейских заводов аналогичного профиля.

В 2008 году, когда «Пларус» начал свою работу, он сразу столкнулся с проблемой нехватки сырья, при том что использованная пластиковая тара - удовольствие не бесплатное: от 20 до 25 рублей за килограмм бутылок. Основная проблема – отсутствие развитой инфраструктуры и достаточного количества пунктов по раздельному сбору пластмассы. Большая часть бутылок приходят с городских мусорохранилищ - полигонов. Часто бутылки не очищены и не отмыты, и внутри них может быть органика, вода, металлические фракции - все, что фантазия подскажет гражданам в них напихать. Доля отсортированного чистого сырья ничтожно мала.

Его удивление объяснимо: в Германии очень серьезно относятся к проблеме раздельного сбора мусора, а жители платят немалые деньги за его вывоз.

В России задачу по раздельному сбору отходов ставят перед собой крупные компании. Например, компания «Балтика» уже длительное время реализует проект «Принеси пользу своему городу», цель которого – развивать систему раздельного сбора отходов в России. Проект охватывает 12 городов: Санкт-Петербург, Ярославль, Ростов-на-Дону, Самару, Екатеринбург, Омск, Новосибирск, Иркутск, Благовещенск, Хабаровск, Комсомольск-на-Амуре, Владивосток. В рамках инициативы установлено более 2 000 контейнеров для раздельного сбора отходов упаковки, в том числе для ПЭТ-бутылки.

Вернемся к производству. На заводе 3 цеха, в первом происходит первичная очистка, сортировка по типам и цветам. Во втором - досортировка и мойка, потом дробление. На выходе из второго цеха получается та самая флекса, и для большинства заводов это конец линии обработки. Но на «Пларусе» есть самый важный третий цех, где производят гранулят, из которого заново можно сделать бутылку.

Во время нехватки сырья завод пробовал закупать флексу у других производителей, но ни одна флекса российского производства не пригодна сразу пойти на конечный продукт. Чтобы использовать такое сырье, заводу приходится пропускать его еще раз через «стиральные машинки».

Так выглядит флекса:

На втором ярусе установлены 3 автоматические сортировочные машины. Такие машины универсальны, они могут сортировать картон, металл, а также пластик по видам: полиэтилен, полипропилен, ПВХ, ПЭТ. Сортировка основана на принципе распознавания предметов. Бутылка фотографируется, сравнивается с базой данных, далее либо пропускается, либо отстреливается. Одна из сортировочных машин настолько продвинута, что умеет по оптической плотности определять материал и цвет бутылки.

Переходим во второй цех. Здесь происходит отмывка бутылки, еще одна ручная сортировка, затем дробление, сепарация, отмывка флексы и сушка, с последующей упаковкой ее в big-bag тару.

Отмывка производится водой, щелочью и специальным моющим реагентом. Сначала бутылки поступают на холодный превошинг (pre-wash), где происходит поверхностное ополаскивание. От бутылки отделяется часть бумажной этикетки, песок и мелкая примесь. Потом производится горячая промывка бутылок, в аппарате, похожем на огромную стиральную машинку барабанного типа. Температура составляет около 90-950С. На этом этапе добавляется небольшая примесь щелочи. После такой обработки почти вся этикетка уходит с поверхности бутылок.

Дальше идет стол дополнительной ручной сортировки. Так часто сортировать нужно потому что после полоскания некоторые бутылки оказываются не тем, чем они казались раньше. Например, коричневая может стать бесцветной. Но главная задача - отсортировывать не ПЭТ-бутылки, которым удалось пройти через сканер и 3 сортировочные машины. Самое пристальное внимание уделяют ПВХ. Его присутствие даже в одной 50-миллионной доли может привести к выбраковке всей партии, поскольку это промышленный вид пластика, и он не годится для производства бутылок.

После сортировки бутылка поступает на дробление. Дробится бутылка вместе с крышкой. Дальше полученные хлопья поступают в три промывочных реактора. Каждый реактор — это огромная кастрюля, в которой постоянно идет процесс перемешивания. В реактор поступает горячая вода (93-97⁰С) и немного пеногасителя, чтобы не появлялись пузыри. За счет трения хлопья хорошо отмываются. После отмывки идет ополаскивание моющим средством и водой.

Управление всей линией происходит с такого компьютера:

Каждые 4 часа производится тестирование качества выпускаемых хлопьев. Контроль идет на всех этапах, начиная с того, что на входе снимается до 25% сырья. В первом цехе контролируется качество сортировки. Во втором - цвет, количество примесей, остаточная щелочность и наличие моющих средств.

Финал второго цеха: упаковка готовой флексы в big-bag тару. Вес такого мешка 700-800 кг. В таком виде флекса либо поступает в продажу, либо отправляется в третий цех.

Если в первом и втором цеху в каждую смену работает около 20 человек персонала, то смена третьего цеха — максимум 3 человека: оператор, аппаратчик и помощник аппаратчика. Тут почти нет отходов. Третий цех состоит из экструдера, аппарата, в котором хлопья переплавляются в однородные по цвету, плотности и остальным параметрам гранулы, по форме напоминающие макароны.

Финальная стадия называется поликонденсация, когда бесформенный гранулят превращается в кристаллический, из которого снова можно производить бутылки. Конечный продукт одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов (Экспертное заключение на продукцию №326-18 от 27.02.2012 ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии в Московской области).

Для наглядности нам показали, как выглядят преформы - то, из чего потом каждый производитель сможет изготовить необходимый ему формат тары..

По этому циклу завод перерабатывает около 2000 тонн бутылок в месяц, зимой - меньше, когда особо остро чувствуется нехватка сырья, максимальная мощность - около 2 500 тонн. Всего на предприятии трудятся 180 человек, смена длятся 12 часов, затем 2 дня выходных.

Удивительно, насколько полезной и удобной в производстве является обычная пластиковая бутылка. Она перерабатывается на 100% и вместо того, чтобы 150 лет разлагаться в земле, может провести это время в своем повторном перерождении. Остается только выстроить грамотную инфраструктуру и наладить процесс раздельного сбора отходов, чтобы у таких предприятий, как завод «Пларус», сырья всегда было в достатке.


Фотографии автора.